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鋁型材在擠壓過程中的30種主要缺陷分析及防范措施(二)

十一、模痕


這是擠壓制品表面縱向凸凹不平的痕跡,所有擠壓制品都存在程度不同的模痕。

模痕主要的產(chǎn)生原因

主要原因:模具工作帶無法達(dá)到絕對的光滑。

防止方法

1、保證模具工作帶表面光潔、平滑、無尖棱;

2、合理氮化處理,保證高的表面硬度;

3、正確地修模;

4、合理地設(shè)計工作帶,工作帶不能過長。

十二、扭擰、彎曲、波浪


擠壓制品橫截面沿縱向發(fā)生角度偏轉(zhuǎn)的現(xiàn)象,稱為扭擰。制品沿縱向呈弧形或刀形不平直的現(xiàn)象稱為彎曲。制品沿縱向發(fā)生的連續(xù)起伏不平的現(xiàn)象稱為波浪。

扭擰、彎曲、波浪主要的產(chǎn)生原因

1、?自O(shè)計排列不好,或工作帶尺寸分配不合理;

2、?准庸ぞ炔;

3、未安裝合適的導(dǎo)路;

4、修模不當(dāng);

5、擠壓溫度和速度不當(dāng);

6、制品固溶處理前未進(jìn)行預(yù)先矯直;

7、在線熱處理時冷卻不均勻。

防止方法

1、搞高模具設(shè)計、制造水平;

2、安裝合適的導(dǎo)路,牽引擠壓;

3、用局部潤滑、修模加導(dǎo)流或改變分流孔設(shè)計等來調(diào)節(jié)金屬流速;

4、合理調(diào)整擠壓溫度和速度,使變形更均勻;

5、適當(dāng)降低固溶處理溫度或提高固溶處理用的水溫;

6、在線淬火時保證冷卻均勻。

十三、硬彎


擠壓制品在長度方向上某處的突然彎曲,稱為硬彎。

硬彎主要的產(chǎn)生原因

1、擠壓速度不勻,由低速突然變高速,或由高速突然變低速,以及突然停車等;

2、在擠壓過程中硬性搬動制品;

3、擠壓機(jī)工作臺面不平。

防止方法

1、不要隨便停車或突然改變擠壓速度;

2、不要用手突然搬動型材;

3、保證出料臺平整和出料輥道平滑、無異物,合制品暢通無阻。

十四、麻面


這是擠壓制品的表面缺陷,是指制品表面呈細(xì)小的凸凹不平的連續(xù)的片狀、點(diǎn)狀擦傷、麻點(diǎn)、金屬豆等。

麻面主要的產(chǎn)生原因

1、模具硬度不夠或軟硬不勻;

2、擠壓溫度過高;

3、擠壓速度過快;

4、模子工作帶過長,粗糙或粘有金屬;

5、擠壓毛料太長。

防止方法

1、提高模具工作帶硬度和硬度均勻性;

2、按規(guī)程加熱擠壓筒和鑄錠,采用適當(dāng)?shù)臄D壓速度;

3、合理設(shè)計模具,降低工作帶表面粗糙度,加強(qiáng)表面檢查、修理和拋光;

4、采用合理的鑄錠長度。

十五、金屬壓入


擠壓生產(chǎn)過程中會將金屬碎屑壓入制品的表面,稱為金屬壓入。

金屬壓入主要的產(chǎn)生原因:

1、毛料端頭有毛;

2、毛料內(nèi)表面粘有金屬或潤滑油內(nèi)含有金屬碎屑等臟物;

3、擠壓筒未清理干凈,有其它金屬雜物;

4、鑄錠硌入其它金屬異物;

5、毛料中有夾渣。

防止方法

1、清除毛料上的毛刺;

2、保證毛料表面和潤滑油內(nèi)清潔、干燥;

3、清理掉模具和擠壓筒內(nèi)的金屬雜物;

4、選用優(yōu)質(zhì)毛料。

十六、非金屬壓入


擠壓制品內(nèi)、外表面壓入石黑等異物,稱為非金屬壓入。異物刮掉后制品內(nèi)表面呈現(xiàn)大小不等的凹陷,會破壞制品表面的連續(xù)性。

非金屬壓入主要的產(chǎn)生原因

1、石墨粒度粗大或結(jié)團(tuán),含有水分或油攪拌不勻;

2、汽缸油的閃點(diǎn)低;

3、汽缸油與石墨配比不當(dāng),石墨過多。

防止方法

1、采用合格的石墨,保持干燥;

2、過濾和使用合格的潤滑油;

3、控制好潤滑油和石墨的比例。

十七、表面腐蝕


未經(jīng)過表面處理的擠壓制品,其表面與外界介質(zhì)發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)后,引起表面局部破壞而產(chǎn)生的缺陷,稱為表面腐蝕。被腐蝕制品表面失去金屬光澤,嚴(yán)重時在表面產(chǎn)生灰白色的腐蝕產(chǎn)物。

表面腐蝕主要的產(chǎn)生原因

1、制品在生產(chǎn)和儲運(yùn)過程中接觸水、酸、堿、鹽等腐蝕介質(zhì),或在潮濕氣氛中長期停放;

2、合金成分配比不當(dāng);

防止方法

1、保持制品表面和生產(chǎn)、存放環(huán)境的清潔、干燥;

2、控制合金中元素的含量。

十八、橘皮

擠壓制品表面出現(xiàn)像橘皮一樣凹凸不平的皺褶,又稱表面皺褶,它是由擠壓時晶粒粗大引起的,晶粒越粗大,皺褶越明顯。

橘皮主要的產(chǎn)生原因

1、鑄錠組織不均勻,均勻化處理不充分;

2、擠壓條件不合理,迼成制品晶粒粗大;

3、拉伸矯直量過大。

防止方法

1、合理控制均勻化處理工藝;

2、變形盡可能均勻(控制擠壓溫度、速度等)

3、控制拉矯量不要過大。

十九、凹凸不平


擠壓后制品在平面上厚度發(fā)生變化的區(qū)域出現(xiàn)凹陷或凸起,一般用肉眼觀察不出來,通過表面處理后顯現(xiàn)明細(xì)暗影或骨影。

凹凸不平主要的產(chǎn)生原因

1、模具工作帶設(shè)計不當(dāng),修模不到位;

2、分流孔或前置室大小不合適,交叉區(qū)域型材拉或脹的力導(dǎo)致平面發(fā)生微小變化;

3、冷卻過程不均勻,厚壁部分或交叉部分冷卻速度慢,導(dǎo)致平面在冷卻過程中收縮變形程度不一;

4、由于厚度相差懸殊,厚壁部位或過渡區(qū)域組織與其他部位組織差異增大。

防止方法

1、提高模具設(shè)計制造和修模水平;

2、保證冷卻速度均勻。

二十、振紋


這是擠壓制品表面橫向的周期條紋缺陷。其特征為制品表面呈橫向連續(xù)周期性條紋,條紋曲線與模具工作帶形狀相吻合,嚴(yán)重時有明顯凹凸手感。

振紋主要的產(chǎn)生原因

1、因設(shè)備原因造成的擠壓軸前進(jìn)抖動,導(dǎo)致金屬流出孔時抖動;

2、因模具原因造成金屬流出?讜r抖動;

3、模具支撐墊不合適,模具剛度不佳,在擠壓力波動時產(chǎn)生抖動。

防止方法

1、采用合格的模具;

2、模具安裝時要采用合適的支撐墊;

3、調(diào)整好設(shè)備。



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